【記者 王苡蘋╱高雄 報導】面對2050年碳中和艱鉅挑戰及AI興起浪潮，中鋼於去(2023)年將產銷智能化委員會改為「數位轉型推動小組」，在公司良好的資訊化、自動化、線上化之數位能力基礎上，分別在營運、生產及設備等3大領域大量導入AI。中鋼推動數位轉型至今，不僅完成325個AI專案，創造的年效益接近新台幣16億元，其中的「熱軋工場加熱爐數位智慧溫控系統」AI專案於近日榮獲第四屆《哈佛商業評論》數位轉型鼎革獎之「智造升級轉型獎首獎」及「ESG特別獎」雙項殊榮，展現出中鋼在人工智慧物聯網、巨量資料及減碳等領域的卓越表現，並由總經理陳守道代表公司接受SAP全球副總裁暨台灣總經理陳志惟頒獎。
中鋼為一貫化作業鋼廠，從上游煉鐵、煉鋼至下游的軋鋼產線共有15段不連續製程，生產冶煉的鋼種產品超過3,000種，故在建廠初期即導入ERP系統，並不斷更新和擴充其功能，無論接單、生產、品管、倉儲或銷售出貨，皆已完成「資訊化」及「自動化」系統建置。因應工業4.0浪潮，中鋼於2016年成立「產銷智能化委員會」，去年再改為「數位轉型推動小組」，透過跨部門合作成立「資訊與數位化」、「智慧製造」、「商業模式優化」、「數位創新技術」及「教育訓練」共五個分組，利用物聯網(IoT)、巨量資料(Big Data)、人工智慧(AI)等先進數位科技，加速公司在營運、生產及設備等3大領域，以及從煉鐵、煉鋼、軋鋼等製程大量導入AI，將原有「自動化」系統提升至「智慧化」層次。
扁鋼胚在熱軋工場進行粗軋、精軋及盤捲等製程前，需在加熱爐先加熱至攝氏1,200度高溫，由於中鋼可接單鋼種對應的鋼胚尺寸多樣，且胚溫高低條件不一，加上加熱爐本身爐體熱慣性大，升降溫會產生遲滯效應，僅憑藉操作員經驗人工調整爐溫，難以滿足每塊鋼胚溫度及升溫曲線的要求，易導致額外燃耗，故加熱爐溫度控制是中鋼長期面對的製程難題。為此，中鋼內部組成專案團隊，透過各種感測器與計算模型，成功開發「胚溫虛擬量測技術」、「數位智慧溫控技術」及「爐況監測診斷技術」三大技術，不僅鋼胚溫度量測誤差值大幅縮小，也利用機器學習模型精準計算投入所需燃料，更能即時診斷設備狀況，讓加熱爐維修從「定期維護」轉為「預知維護」，提升設備運作效率。
中鋼成功開發「熱軋工場加熱爐數位智慧溫控系統」，將三大AI技術導入應用於中鋼集團16座加熱爐，每年共可節省約1.45億百萬卡的燃耗，相當於每年減碳約3.1萬公噸，以及節省燃料成本約新台幣1.54億元，並以此AI專案參加第四屆《哈佛商業評論》數位轉型鼎革獎評選，獲得評審委員高度肯定，榮獲「智造升級轉型獎首獎」及「ESG特別獎」。展望未來，中鋼將持續深化數位科技應用，導入更多AI及物聯網技術，精確控制製程參數，實踐節能減碳目標，也計劃將數位智慧溫控技術推廣至集團內外，促進鋼鐵產業數位轉型升級，朝實踐「智慧創新、綠能減碳、價值共創，成為永續成長的卓越企業」之中鋼願景前進。
